بهبود کیفیت و ایمنی سنگ

می توان از یک نوع سنگ، نماهای متفاوتی را تولید کرد.
با توجه به اینکه مرمرها این ویژگی ها را بیشتر نمایش می دهند الگوهای متداول چیدمان سنگ مرمر در زیر ارایه می شود.
نصب سنگ مرمر با سایر سنگ ها متفاوت است و الگوهای مشخصی برای نصب آن وجود دارد. جهت برش در این سنگ ها با توجه به الگوهای نصب انتخاب می شود.
- الگوی پهلو به پهلو
پلاک های بریده شده از یک بلوک را پهلو به پهلو در کنار یکدیگر قرار داده و یک الگوی تکراری را در منظر افقی ایجاد می کنند.
- الگوی انتها به انتها
پلاک های بریده شده از یک بلوک به صورت انتها به انتها، طوری قرار می گیرند که در منظر قائم یک الگوی تکراری را فراهم می کنند.
- الگوی جورشدگی انتهایی
کاشی پلاک های بریده شده از یک بلوک به صورت انتها به انتها طوری قرار می گیرند که در منظر قائم یک الگوی قرینه را ایجاد کنند.

- ملاحظات فنی و ایمنی برش بلوک های سنگی

در هنگام استفاده از ماشین آلات سنگبری، رعایت نکات ایمنی به منظور جلوگیری از بروز حوادث ناشی از کار، از جمله آموزش صحیح شرایط ایمنی دستگاه ها به نیروی انسانی، نقش تعیین کننده ای دارند.
به طور کلی در رابطه با کاهش خطرات و افزایش ایمنی به نکات زیر می توان اشاره کرد:
– بلوک سنگ در هنگام برش باید وضعیت مطمئن و تثبیت شده ای داشته باشد. تثبیت مناسب بلوک سنگ در حفظ دقت کار تیغه اره و دستیابی به سطوح برش تمیز موثر است. علاوه بر آن بلوک های برش خورده منبع خطر بزرگی برای اپراتور و ماشین های برش محسوب می شوند.
– دو روش برای جلوگیری از واژگونی و ریزش بلوک سنگ در حین برش، وجود دارد روش اول آن که بلوک به طور کامل برش داده نشود، بدین ترتیب می توان مطمئن بود که صفحات برش خورده سنگ سرپا باقی می مانند. در روش دوم بلو ک سنگ به طور کامل برش می خورد. بدین مفهوم که تیغه اره یا تیغه اره ها از قسمت زیرین بلوک وارد و از بالای آن خارج می شوند.
– برای جلوگیری از تماس سکوی ابزار برش با دستگاه در بین قسمت زیرین بلوک و سکوی دستگاه برش یک تکیه گاه قابل تعویض قرار می دهند. برای این منظور معمولا از تیر چوبی یا باریکه های سنگ استفاده می شود. استفاده از چوب به جای سنگ به دلیل ایجاد ثبات بیشتر در مقابل جابه جایی بلوک، ارجعیت دارد.
– تکیه گاه بلوک در اثر اره شدن مداوم ممکن است به مرور حالت ناپایدار پیدا کند و نیاز به تعویض داشته باشد. یکی از انواع تکیه گاه ها، گوه گذاری در زیر بلوک سنگ است. برای اجتناب از اره شدن مکرر گوه ها برای هر برش یک جفت گوه استفاده می شود.

برای جلوگیری از خطر سرنگونی ضخامت برش خورده و نگهداری آن ها در حالت قائم در هنگام حمل، می توان صفحات برش را گچ کاری کرد و یا آنها را به یکدیگر محکم بست. زیرسازی مناسب بلوک سنگ بر روی سکوی دستگاه برش اهمیت ویژه ای دارد و باید با دقت کامل انجام گیرد، زیرا در اثر افتادن صفحات برش خورده به سمت خارج، خطرات جانبی برای اپراتور به همراه دارد و با واژگونی بلوک سنگ به طرف داخل و گیرکردن تیغ اره به ماشین برش صدمه می زند. یکی از متداول ترین روش های زیرسازی گچ کاری است.
۲- تقویت کننده ها:
بعد از برش، ورقه های سنگ به صورت پلاک وارد دستگاه ساب می شود. ساب در سنگ های مختلف دستور العمل های متفاوتی دارد. در گرانیت و چینی کاملا یکسان است و سنگ فقط با لقمه های ساب طراحی ، سابیده و براق می شود. در صورتی که سنگ خرد شده یا داری ترک باشد باید قبل از ورود به دستگاه ساب “توری رزین” شود. یعنی قبل از ورود به دستگاه سنگ را به وسیله شبکه توری و ماده ای که چسب توری معروف است می چسبانند. این کار باعث می شود که سنگ استحکام و یکپارچگی خود را در حین ساب حفظ نماید.
برای تقویت سنگ و جلوگیری از شکسته شدن سنگ به هنگام فرآوری و بعد از نصب، از تقویت کننده ها استفاده می شود. تقویت کننده ها معمولا عملکرد خوبی دارند و به کمک آنها می توان سنگ هایی را که فرآوری آنها هزینه بالایی دارد، به چرخه تولید وارد کرد. با استفاده از چسب های تقویت کننده و با در نظر گرفتن نوع سنگ، میزان ترک ها و شیارهای آن می توان سنگ را تقویت کرده، خلل و فرج و شیارها را پر کرده و از باز شدن ترک ها و شیارهای طبیعی سنگ به هنگام فرآوری در زمان نصب و استفاده از سنگ جلوگیری کرد.
نوعی از این چسب ها دو جزئی هستند و بر پایه رزین های اپوکسی طراحی و ساخته شده اند. در صورت استفاده از رنگ در این چسب ها، رنگ شیار های پر شده تحت تاثیر رنگ چسب قرار می گیرند.
البته لازم به توضیح است که در بعضی از خطوط تولید، مراحل ساب، صیقل و برش به ابعاد مختلف به صورت معکوس عمل می کند و ممکن است بسته به نوع دستگاه ها، برش طولی در مراحل اولیه صورت گیرد.

۳- کوره طبقاتی:
بعد از تقویت کردن سنگ در خطوط تولید اسلب، ورقه ها از کوره ی طبقاتی با دمای ۸۰ تا ۹۰ درجه سانتی گراد به منظور تسریع در روند تولید خشک شدن و عمل آوری اپوکسی استفاده می شود. البته لازم به ذکر است که در خطوط تولید تایل از کوره طبقاتی استفاده نمی شود (بدلیل اندازه بزرگ تر اسلب تقویت این ورقه ها معمول تر است و نیز بدلیل حمل و جابه جایی نسبتا سخت تر اسلب به منظور خشک شدن در هوای آزاد اخیراً از اتاقک های گرمخانه ای نیز به منظور خشک کردن انواع سنگ استفاده می شود).

مرحله بهبود کیفیت سنگ های تزیینی و نما:

روش های بهبود کیفیت سنگ:

در کاربرد سنگ های تزیینی و نما مشکلاتی نظیر گونیا نبودن، ناهمخوانی ضخامت و عدم یکنواختی ابعاد پلاک ها وجود دارد که باید با افزایش دقت ماشین آلات و نیروی انسانی مرتفع شود. عوامل موثر در کیفیت سنگ های تزیینی و نما:
کیفیت سنگ خام
ماشین آلات و تجهیزات معدنی و سنگبری
نحوه استخراج، برش، ساب و صیقل سنگ
نیروی انسانی
دقت در انتخاب و نصب سنگ
کنترل کیفیت: انتخاب از سنگ برحسب کیفیت و شرایط محیطی قابل انطباق با آن

رنگ آمیزی سنگ:

روش ها مختلفی برای رنگ آمیزی سنگ ها وجود دارد. در مورد بعضی از آنها، به ویژه سنگ های سیاه، سبز و قرمز می توان از واکس های رنگی موجود در بازار استفاده کرد اما رنگ حاصل از این روش دائمی نیست و در اغلب موارد باید به طور مرتب واکس را تجدید کرد.روش دیگر رنگ آمیزی سنگ، بتونه کاری یا بتونه های رنگی است. بدین ترتیب که به هنگام بتونه کاری، از بتونه ای با رنگ مشخص استفاده می کنند و بعد از ساب و صیقل، رنگ بتونه با سنگ ترکیب رنگی ایجاد می کند.
در مرحله ساب و صیقل نیز می توان از پودرهای رنگی استفاده کرد که تا حدودی می توانند رنگ سنگ را تغییر دهند. در این روش اگر پودری که استفاده می شود رنگ بخصوصی داشته باشد، علاوه بر ساب و صیقل، رنگ سنگ را نیز عوض می کند.
در روش های جدید رنگ آمیزی سنگ را تحت فشار قرار می دهند تا رنگ در داخل بافت سنگ نفوذ کند و بدین ترتیب سنگ رنگ جالبی به خود می گیرد که بسیار طبیعی نیز به نظر می رسد.
برای رنگ آمیزی سنگ از حوضچه های رنگ نیز استفاده می کنند، بدین ترتیب که سنگ را به مدت زیادی داخل این حوضچه های رنگ قرار می دهند تا رنگ را به خود بگیرد.

رزین کاری سنگ:

بتونه کاری معمولا روی سنگ تراورتن بدلیل تخلخل بالا در این سنگ انجام می شود و سنگ های دیگر را به ندرت بتونه کاری می کنند. بتونه کاری تراورتن به سلیقه، جلوه مورد نظر و کاربرد سنگ بستگی دارد. علاوه بر بتونه کاری می توان از ماستیک های اپوکسی و پلی استر هم استفاده کرد که در اصطلاح بازار به هر دو رزین می گویند البته رزین ماده اولیه و سازنده هر دو نوع می باشد.

رزین پلی استر در حالت های مایع، نیمه جامد و جامد کاربرد دارد. رزین ها در دو نوع شفاف و رنگی موجود می باشند که نوع رنگی می تواند رنگدانه های مختلفی داشته باشد. در اغلب سنگبری ها از این رزین به دلایل ارزان بودن، نیاز نداشتن به تجهیزات ویژه، قابلیت خشک شدن در آفتاب، مقاومت در برابر اشعه ها و داشتن ویسکوزیته بالا استفاده می شود. هر دو نوع رزین ذکر شده برای گیرش بهتر نیاز به هاردنر (سفت کننده) دارند. زمان واکنش در نوع پلی استر سریعتر از نوع اپوکسی است و به خاطر ویسکوزیته بالا و گیرش سریع، عمق نفوذ کمتری دارد. بعد از اینکه سطح سنگ به وسیله رزین پوشیده شده به منظور پخت رزین از کوره استفاده می شود.
در صورتی که بخواهیم فرآوری بهتری روی سنگ انجام شود و سنگ با ارزش تر شود از رزین اپوکسی استفاده می کنیم. این رزین قیمت بالاتری نسبت به سیمان و پلی استر دارد ولی در مقابل UV مقاوم است یعنی در مقابل آفتاب زرد نمی شود.
جنس رزین اپوکسی بسیار محکم تر از پلی استر است. با اینکه استفاده از این رزین در بازارهای جهانی رایج است در ایران آنچنان که باید مورد توجه قرار نگرفته است.
نکته قابل توجه این است که هر رزینی که از آن استفاده می کنیم باید ضریب انبساط طولی و حجمی نزدیک به سنگ داشته باشد، سطح آن پس از استفاده، ساب بردارد و پس از مصرف نشست نکند. همچنین رزین ها قابلیت تغییر رنگ دارند. معمولا رنگ آنها را با سنگ هماهنگ می کنند. البته رزین شفاف رنگ ندارد و در سنگ های مرمر و تراورتن هایی با ارزش که سوراخ سطحی دارند استفاده می شود.
نوع دیگر رزین به لحاظ رنگ، رزین بیرنگ است که به طور تخصصی جهت کار بر روی سنگ مرمرهایی ساخته شده که باید نور را از خود عبور دهند.
روش دیگر رزین کاری، روش UV است. تفاوت آن با رزین های دیگر در این است که هاردنر یا سخت کننده آن، اشعه ی UV است. در آن هیچ هاردنر شیمیایی استفاده نشده است.